Poniżej znajduje się opis procesów zachodzących we fabryce, która produkuje pellety ze zrębków mokrej wierzby energetycznej.

1. Przyjęcie surowca ze wstępną separacją

Sekcja przyjęcia mokrej wierzby energetycznej znajduje się w wydzielonym miejscu - przyjęcia mokrego surowca. Surowiec jest dostarczany na ruchomą podłogę, która transportuje go na separator wstępny.

Większość zanieczyszczeń w postaci grubych kawałków drewna jest odrzucane, a surowiec o odpowiedniej frakcji jest transportowany podajnikiem ślimakowym do łącznika suszarni bębnowej.

Uwaga: nie wolno w sposób niekontrolowany mieszać rożnych gatunków surowca. Spowoduje to utrudnienie w produkcji granulatu lub może ją uniemożliwić jak i przyczyni się do przyspieszonego zużycia urządzeń lub do ich zniszczenia!!!

2. Suszenie

Wierzba energetyczna o odpowiedniej frakcji jest transportowana do zbiornika buforowego suszarni. Stamtąd podajnikiem sterowanym poprzez falownik surowiec jest podawany do suszarni bębnowej. Opis zasady pracy suszarni dostarcza producent suszarni.

Wysuszony surowiec trafia za pomocą systemu transportu pneumatycznego (wentylator, cyklon, śluza) redlery, do hali magazynowej surowca suchego gdzie zasypywany jest zbiornik z ruchomą podłogą.

3. Rozdrabnianie

W rozdrabniaczu bijakowym następuje rozdrobnienie surowca na frakcję o rozmiarze 0,2 mm – 5,0 mm.

Rozdrabniacz jest aspirowany poprzez system rur. Surowiec oddzielany jest od pyłu i kierowany jest do zbiornika granulatora. Zanieczyszczone powietrze kierowane jest do filtra, skąd oczyszczone wyciągane jest przy pomocy wentylatora poprzez regulowaną przepustnicę i kierowane jest do atmosfery.

Wielkość frakcji z rozdrabniacza reguluje się wielkością oczek w sitach.

4. Magazynowanie

Suchy i rozdrobniony surowiec jest magazynowany w zbiorniku.

Poprzez system rur, cyklonów i wentylatorów surowiec pneumatycznie jest transportowany do zbiornika magazynująco-stabilizacyjnego. W zależności od modelu zbiornik może służyć za podstawę cyklonu i wentylatora.

W zbiorniku, w zależności od czasu przetrzymania, następuje proces większego lub mniejszego ujednolicenia wilgotności. Jest to bardzo ważne z punktu widzenia procesu granulacji.

Ze zbionika poprzez wybierak łańcuchowy surowiec jest przenoszony do podnośnika kubełkowego. następnie surowiec grawitacyjnie zsypuje się do zbiornika buforowego granulatora.

5. Granulowanie

Granulowanie jest jednym z głównych etapów produkcji granulatu energetycznego.

Przygotowany surowiec o odpowiedniej wilgotności i frakcji trafia do zbiornika buforowego granulatora.

Zbiornik wyposażony w aktywny układ wybierania podaje surowiec do sterowanego falownikiem podajnika. Z podajnika surowiec dostaje się do kondycjonera, którego zadaniem jest nasycenie trocin odpowiednią ilością pary wodnej ułatwiającej sklejkowanie (para pochodzi z kotła lub wytwornicy pary). W przypadku braku wytwornicy pary można użyć wody w małych ilościach (woda w większej ilości nie zapewnia wyprodukowania dobrej jakości granulek, jak i w pewnych warunkach może zakłócać proces granulacji).

Dalej kondycjoner dostarcza surowiec do komory granulującej.

Rolki wtłaczają trociny w otwory w matrycy o średnicy 6.0 mm, 8.0 mm lub 10.0 mm lub innej i tam następuje ich kompresja. Podczas procesu granulowania wytwarza się para wodna, która jest usuwana z komory granulującej grawitacyjnie poprzez system rur wyciągowych i komin.

Gorące granulki są transportowane układem podajników do chłodnicy przeciwprądowej.

6. Chłodzenie

Granulki po opuszczeniu komory granulującej posiadają wysoką temperaturę i podwyższony poziom wilgoci, która obniża wartość energetyczną i wytrzymałość mechaniczną.

Chłodzenie ma na celu obniżenie temperatury granulatu do temperatury około 10 - 15^oC powyżej temperatury otoczenia oraz odparowanie nadmiaru wody (przy wilgotności względnej powietrza <65%).

Wynikiem tych procesów jest zwiększenie twardości i odporności granulek na kruszenie i inne urazy mechaniczne, którym podlegają granulki w dalszej części linii granulacji, magazynowaniu oraz podczas transportu do Klienta. Schłodzone granulki są transportowane podajnikiem kubełkowym do przesiewacza.

7. Przesiewanie

Po zgranulowaniu granulki zawierają pewną ilość odsiewek: okruszków i pyłu (około 2% - 9%).

Ilość tzw. odsiewek zależy od wielu czynników. Składają się na nie odłamki granulek i śladowe ilości drobin i pyłów.

Odsiewki oddziela się od prawidłowych granulek w przesiewaczu. Na skutek drgań generowanych przez elektrowibrator granulki są czyszczone i odpowiedniej jakości transportowane są z przesiewacza do zbiornika granulatu, a odsiewki mogą zostać wyrzucone poza instalację (i zostać użyte jako dodatek do paliwa suszarni - opcja zalecana.

8. Magazynowanie chwilowe i pakowanie końcowe

Gotowe pellety mogą być transportowane przenośnikiem do zbiornika ekspedycyjnego lub grawitacyjnie bezpośrednio do zbiornika wago pakowarki (ze zbiornika wagopakowarki).

Po otwarciu zasuwy znajdującej się w specjalnej konstrukcji rury spadowej znajdującej się wewnątrz zbiornika pellety kierowane są do big-baga umieszczonego na wadze.

Sekcja pakowania składa się ze zbiornika pelletów, konstrukcji pod pakowanie worków typu big-bag oraz wagopakowarki na mniejsze worki (5,0 kg – 40,0 kg). Zapakowane pellety magazynuje się na hali magazynowej pelletów.

9. Automatyczna kontrola produkcji

Praca wszystkich maszyn i urządzeń pracujących w wytworni pelletów jest kontrolowana przez centralny komputer, który jest odpowiedzialny za prawidłowy przebieg procesów produkcyjnych.

10. Ograniczony system pochłaniania pyłów

Pyły pochodzące ze surowca i również te powstające podczas produkcji są nieodłącznym elementem każdej wytworni pelletów.

Ograniczony system separacji pyłów produkcyjnych oparty na cyklonach suchych zapewnia odpowiedni poziom pochłaniania wszelkich pyłów, które jako w pełni wartościowy surowiec są zawracane do linii produkcyjnej, gdzie zmieszane z trocinami są ponownie przetwarzane.

Tego typu rozwiązanie separacji pyłów w znacznym stopniu ogranicza emisję pyłów do atmosfery i pozwala na bardziej efektywne wykorzystanie surowca.

11. Aspiracja pyłów i odsiewek

Na różnych etapach produkcji powstają pyły i odsiewki.

Ich aspiracja odbywa się poprzez system rur, cyklonów i śluz. Pyły powstające podczas rozdrabniania są aspirowane poprzez główny wentylator i poprzez cyklony są zawracane do zbiorników produkcji.

Pyły pochodzące z chłodnicy granulatu są aspirowane poprzez główny układ aspiracji pyłów poprzez system składający się z wentylatora, cyklonu ze śluzą skąd kierowane poza budynek hali.

Odsiewki pochodzące z przesiewacza są kierowane do pojemnika i dalej wykorzystywane jako paliwo do suszenia trocin. Zawartość pojemnika należy wymieszać z podstawowym paliwem i wsypać do zbiornika podajnika paliwa do pieca suszarni.