FAQ

Najczęstsze pytania i odpowiedzi



1. Jaki jest okres gwarancji na matrycę oraz rolki, bijaki oraz sita?

Materiały eksploatacyjne nie są objęte gwarancją. Jedynie w nielicznych przypadkach uwzględniamy reklamacje. Przykładem tego mogą być dwie lub trzy matryce, które pękły w podobny sposób. Jednak taka sytuacja zdarzyła się w naszej historii tylko jeden raz.

 2. Od czego zależy szybkość zużywania się materiałów eksploatacyjnych?

Szybkość zużywania się matryc i rolek jest zależna od następujących czynników:

  • jakość surowca,
  • umiejętności obsługi granulatora, 
  • stan techniczny granulatora, 
  • obecność i wydajność separatorów magnetycznych i odkamieniaczy.

:: Jakość surowca

Jakość surowca jest najważniejszym czynnikiem wpływającym na szybkość zużywania się materiałów eksploatacyjnych – głównie matryc i rolek. Z naszych obserwacji wynika, iż dla matrycy wykonanej ze stali wysokochromowej (X46Cr13), hartowanej na wskroś czas pracy matrycy i rolek przedstawia się następująco:

Pochodzenie i jakość surowca

Orientacyjna ilośc godzin

 

Matryca

Rolki 2 szt.

Zakład stolarski – trociny najwyższej jakości, bez jakichkolwiek zanieczyszczeń.

2000

1000

Tartak – trociny składowane na twardym podłożu ze średnią ilością piasku i kory.

800

400

Tartak - trociny składowane na ziemi ze dużą ilością piasku i kory.

200

100

Słoma - niski stopień zanieczyszczeń

800

400

Słoma - średni stopień zanieczyszczeń

600

300

Słoma - wysoki stopień zanieczyszczeń

300

150


:: Umiejętności techniczne obsługi granulatora

Braki w szkoleniu lub całkowity brak szkolenia, duża rotacja załogi i inne czynniki związane z poziomem technicznym obsługi szybko prowadzą do problemów i strat finansowych. Jest to głównie nieodpowiedni montaż rolek oraz złe ustawienie rolek względem matrycy.

Zdarza się, iż obsługa zmontuje nieprawidłowo rolkę, na którą składa się płaszcz rolki, łożyska, pokrywki, oś mimośrodu oraz uszczelniacze. Prowadzi to do powstawania luzów, zacierania się łożysk. Poza tym, jeżeli układ automatycznego centralnego smarowania jest niesprawny lub go nie ma (jest tylko możliwość ręcznego smarowania) to nieregularne smarowanie doprowadzi szybko do zatarcia się łożysk.

Obsługa granulatora często ustawia rolki zbyt blisko matrycy i podczas pracy rolki osadzone na mimośrodzie uderzają w matryce. Efektem tego jest zniszczenie wewnętrznej powierzchni matrycy i w najlepszym wypadku matryca musi zostać zregenerowana, a w skrajnych przypadkach nadaje się do wyrzucenia. Nie wolno dopuścić do sytuacji, w której rolki dotykają matrycy. Zawsze należy zachować minimalną przestrzeń np. 0,5mm.

Montaż używanych rolek do nowej matrycy jest również niedopuszczalny. Nowa lub zregenerowana matryca wymaga zamontowania zawsze nowych rolek. Montaż używanych nawet krótko użytkowanych rolek z nierówną powierzchnią powoduje nierówny docisk i szybsze zużywanie się powierzchni roboczej matrycy.

 3. Jakie są zabezpieczenia przeciwpożarowe w wytwórni z uwzględnieniem ewentualnego samozapłonu trocin, pyłów itp.?

Suszarnia jest urządzeniem, w którym istnieje możliwość zapalenia się trocin. Dlatego też posiada detektor iskier, progi oddzielające spaliny od ewentualnych lekkich fakcji paliwa, dopływy wody, naturalny mechanizm zaduszania trocin w bębnie.

System pneumatycznego transportu uniemożliwia przedostanie się do rozdrabniacza jakichkolwiek odłamków metalu, szkła i innych obcych ciał mogących spowodować zapalenie suchych trocin.

Granulator jest wyposażony w wyjątkowo wydajny separator magnetyczny, który wyłapuje 100% odłamków metalowych (z wyłączeniem kulek np. od łożysk).

 4. Jakie są zabezpieczenia przeciwwybuchowe?

Wytwórnie projektowane przez Mechanika Nawrocki są oparte na transporcie pneumatycznym, który zapobiega zapaleniu surowca poprzez kontakt np. odłamków szklanych lub metalowych z szybko obracającymi się zespołami (np. rotor rozdrabniacza lub układ granulujący). Dlatego w naszych wytwórniach nie ma konieczności instalowania zabezpieczeń przeciwwybuchowych.

 5. Jakie są zabezpieczenia przed przedostaniem się do surowca kawałków metali kolorowych, szkła, plastiku oraz żelaza?

Zabezpieczeń jest kilka i są one rozmieszczone w kilku miejscach wytwórni. W sekcji przyjęcia surowca znajduje się separator, który oddziela trociny od większych frakcji. Następnie pneumatyczny transport oddziela trociny od elementów o większej masie własnej (niestety nie dotyczy to piasku). Odkamieniacz umieszczony przed rozdrabniaczem uniemożliwia przedostanie się czegokolwiek oprócz trocin do dalszej części instalacji. Granulator jest wyposażony w wyjątkowo wydajny separator magnetyczny, który wyłapuje 100% odłamków metalowych (z wyłączeniem kulek np. od łożysk). 


6. Jak uchronić wilgotne trociny przed grzybem itp.

Trociny musza zostać zgranulowane w ciągu kilku dni od dostawy. W przeciwnym razie w złych warunkach składowania może dojść do gnicia, jednak jest to bardzo rzadkie zjawisko, z którym się jeszcze nie spotkaliśmy.

7. Jak składować dostarczane trociny

Trociny powinny być składowane najlepiej w zamkniętej hali, wyposażonej w ruchomą podłogę z separatorem i systemem pneumatycznego transportu do suszarni. Jeżeli nie ma możliwości magazynowania w hali, to należy przynajmniej osłonić trociny wiata od strony pól (zapobiegnie to nawiewaniu piasku) . Trociny musza być składowane na utwardzonej nawierzchni, nigdy na glebie!

8. Czy przewidziana jest ewentualna możliwość dodawania lepiszcza (skrobi)?

W naszych instalacji nie przewidujemy konieczności dodawania lepiszczy. Granulatory e.GRD2 posiadają parametry umożliwiające granulacje bez ich użycia. Jednak na życzenie Klienta możemy zainstalować dozownik dodatkowego komponentu.

9. Jakie są minimalne oraz optymalne (zalecane) wymagania na wielkość (wymiary) i wzajemne usytuowanie pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych?

Wielkość wytwórni jest uzależniona od jej wydajności i technologii (pionowa lub pozioma). Poniżej podajemy orientacyjne wartości, jednak faktyczną wielkość można ustalić po określeniu przez Inwestora potrzeb.

W przypadku magazynowania surowca w silosach ich pojemności jest obliczana indywidualnie w zależności od ilości mokrego i suchego surowca.

 10. Czy konieczne lub też zalecane są przerwy technologiczne na okresową konserwację linii czy też linia może pracować 24h/dobę.

Granulator i pozostałe urządzenia są przystosowane do ciągłej pracy. Przerwy mogą wynikać jedynie z konieczności wymiany części eksploatacyjnych lub konserwacji.

Granulator powinien pracować w trybie ciągłym. Użytkownik powinien tak zorganizować produkcję, aby ilość zatrzymań granulatora była jak najmniejsza.

 11. Jaki jest współczynnik wykorzystania mocy w wytwórni?

Przyjmuje się 0,7.

 12. Czym jest opalany piec suszarni?

Najpopularniejszym paliwem są trociny, zrębki, zrzyny. Niektórzy producenci wykorzystują w tym celu odsiewki, choć my uważamy, że to strata energii. Znamy producentów, którzy wykorzystują ciepło odpadowe w postaci suchej pary wodnej.

13. Jakie jest zapotrzebowanie na paliwo do pieca?

Zwykle jest to 10% – 15% paliwa w postaci odpadów drzewnych o wilgotności do max 25%. Wyższa wilgotność paliwa bardzo zmniejsza wydajność suszarni.

14. Jakich zmian wymaga linia o wydajności 1,5t/h, aby mogła pracować z wydajnością 3,0 t/h?

Jeżeli projektujemy wytwórnię od razu zakładając zwiększenie wydajności w przyszłości to koszt późniejszej rozbudowy jest związany jedynie z zakupem suszarni, granulatora oraz podzespołów do szafy siłowej. W tym przypadku koszt początkowy jest większy, jednak rozbudowa jest tańsza. Projektując taka wytwórnie od razu dostarczamy urządzenia (system aspiracji, transportu, rozdrabniania, pakowania) o wydajności docelowej.

W przypadku rozbudowy istniejącej wytwórni należy liczyć się z koniecznością wymiany większej ilości elementów. Na pewno system transportu i aspiracji pyłów musi ulec przeprojektowaniu. Rozbudowa zasilania i sterowania jest konieczna. Należy sprawdzić wydajność poszczególnych urządzeń i określić czy wytrzymają większe obciążenie.

15. Dlaczego wytwornica pary zasilana jest energią elektryczną, czy istnieją inne – tańsze w eksploatacji wytwornice, które mogą być zastosowane w oferowanej linii?

Zapotrzebowanie na parę określa się na około 20kg/t. Dlatego mała wytwornica elektryczna całkowicie zaspakaja te potrzeby. Moc najmniejszej wytwornicy to około 48kW, które nie są pobierane ciągle a, jedynie na początku pracy. Później woda jest tylko dogrzewana, a to wymaga znacznie mniej energii.

16. Jakie jest optymalne zatrudnienie na jedną zmianę?

Ilość obsługi jest zależna od poniższych czynników:

  • wydajność wytwórni,
  • poziom zastosowanej automatyki, 
  • sposoby pakowania pelletów.

Każdy pracownik powinien znać podstawowe zagadnienia związane z obsługą mechaniczną i elektryczną na wypadek awarii. Poza tym wśród pracowników powinien znaleźć się wykwalifikowany mechanik i elektryk.

Przykład 1.

Orientacyjna ilość pracowników wytwórni z

  • pełną automatyką, 
  • automatycznym podajnikiem paliwa do pieca, 
  • z półautomatyczną wago-pakowarką

Wydajność [t/h]

1-3

4-6

6-10

Magazyn surowca

1 

2

 2

Produkcja

1

 1

 1

Magazyn pelletów

1

 2

 2

Razem

3 

 5

5 

Przykład 2.

Orientacyjna ilość pracowników następującej wytwórni:

  • podstawa automatyka,
  • brak automatycznego podajnika paliwa do pieca,
  • ręczne pakowanie.

Wydajność [t/h]

1-3

4-6

6-10

Magazyn surowca

1 

2

 2

Produkcja

2

2

2

Magazyn pelletów

1

 2

 2

Razem

4

 5

5 


17. Na jakich warunkach maksymalny czas naprawy uszkodzenia warunkującego poprawną produkcję może być określony na 24 godziny na terenie Polski oraz 3 – 6 dni poza granicami Polski

 

Standardowe warunki gwarancji zapewniają naprawę urządzenia w 24h na terenie Polski i 3 – 6 dni zagranicą. Czas naprawy jest uzależniony w Polsce od odległości do wytwórni, a za granicą od szybkości uzyskania wizy i czasu potrzebnego na przekroczenie granicy (to dotyczy krajów nie będących członkami Unii Europejskiej).

18. Czy oferta obejmuje zaprojektowanie, dostawę i wykonanie instalacji odpylania pomieszczeń produkcyjnych i instalacji przeciwpożarowej?

Standardowa oferta i projekt zawierają system aspiracji pyłów i podstawowe systemy detekcji iskier i przeciwpożarowe (w zależności od zakresu dostawy).

19. Jakie jest prawdopodobieństwo pozostania, pomimo zabezpieczeń, zanieczyszczeń (metal, szkło, plastik) w trocinach i wielkość ewentualnych uszkodzeń maszyn?

Takie prawdopodobieństwo jest małe, choć zawsze istnieje. Urządzenia odpowiedzialne charakteryzują się wysoką skutecznością, jednak błąd obsługi może doprowadzić do zanieczyszczenia surowca.

 20. Jakie dodatkowe urządzenia są niezbędne do produkcji pelletów z biomasy?

Projekt wykonany przez Mechanika Nawrocki zawiera wszystkie niezbędne maszyny i urządzenia, które produkują wysokiej jakości pellety. Dobór poszczególnych elementów jest uzależniony od rodzaju surowca i technologii produkcji.

21. Jak bardzo może się zmienić wydajność danej linii produkcyjnej w przypadku produkcji pelletów z różnorodnej biomasy?

Wydajność linii jest uzależniona od rodzaju biomasy. Przykładowo granulator o mocy 250kW może wyprodukować do 3,5 ton najwyższej jakości pelletów z trocin sosnowych, ale jedynie 1,5 tony pelletów z trocin kasztanowca (duża zawartość substancji kleistych). Ten sam granulator jest w stanie wyprodukować około 4,5 ton granulatu ze słomy zbóż, a z makuchów rzepakowych ponad 5,5 tony.

22. Jaką optymalną wilgotność powinny posiadać trociny?

Z doświadczenia wynika, iż optymalna wilgotność trocin wpadających do komory granulującej wynosi 12%, z tolerancją 1%. Jeżeli surowiec będzie zbyt wilgotny to nastąpi zapchanie otworów matrycy. Jeżeli będzie za suchy to trociny po prostu przelecą przez otwory, ponieważ nie dojdzie do kompresji.

23. W jaki sposób zwiększyć wilgotność trocin w przypadku, gdy suszarnia zbyt je przesuszyła?

W takim przypadku należy podać do kondycjonera parę wodna pochodzącą z wytwornicy pary (oferta zawiera wytwornicę pary). W przypadku braku źródła pary można użyć wody, która jednak nie przenika do trocin w takim stopniu jak para wodna.

24. W jakim celu dodaje się do trocin wodę lub parę wodną?

Woda, a najlepiej para wodna zmiękcza trociny, dzięki czemu proces granulowania przebiega łagodniej. W ten sposób przedłuża się żywotność łożysk rolek i wału głównego.

25. W jakim zakresie temperatur może pracować wytwórnia pelletów?

Maszyny i urządzenia mechaniczne powinny pracować w zamkniętym budynku w temperaturze od +10oC do +50oC. W klimacie ze stosunkowo łagodnymi zimami suszarnia może pracować na zewnątrz budynku.

26. Czy Mechanika Nawrocki może pomóc w sprzedaży pelletów?

Posiadamy kontakty w Europie, które umożliwiają nam sprzedaż po konkurencyjnych cenach praktycznie każdej ilości pelletów.

27. Czy do produkcji pelletów wystarczy sam granulator?

Nie. Granulator jest tylko jednym urządzeniem w ciągu technologicznym. Do produkcji peletów wymagane sa inne urządzenia takie jak np. rozdrabniacz, chłodnica, przesiewacz, system transportu, aspiracji pyłów i wiele innych.

28. Jaki powinien być stopień rozdrobnienia trocin?

Trociny powinny mieć długość od 1 do 4 mm. Należy unikać frakcji pylistej, choć tylko w nielicznych wytwórniach można jej uniknąć.

29. O co chodzi z piaskiem i krzemem w trocinach?

Trociny pozyskiwane w tartakach zwykle pochodzą z nieokorowanego drewna. Właśnie w korze znajduje się piasek (krzem), który wpływa na szybsze ścieranie się powierzchni roboczych rolek i matrycy. Prowadzi to do konieczności ich częstszej wymiany. Poza tym piasek ujemnie wpływa na wszystkie ruchome części maszyn i urządzeń wchodzących w skład linii granulacji.

30. Jakiego typu przesiewacz należy zainstalować w linii granulacji?

Wystarczy przesiewacz jednopokładowy o wydajności nieco większej niż wydajność granulatora. Mechanika Nawrocki poleca jednak użycie większego przesiewacza, ponieważ koszt nie zwiększy się drastycznie, a ten element linii będzie przystosowany do większego granulatora.

31. Jak dostarcza się pellety do klienta?

Pellety dostarcza się zwykle na 3 sposoby:

  • worki po 15 kg (lub inne od 5 do 50 kg),
  • big-bagi o pojemności 500 kg lub 1000 kg,
  • luzem w cysternach.

32. Czy Mechanika Nawrocki zapewnia dostęp do części zamiennych i eksploatacyjnych oraz serwis

Tak. Zapewniamy ciągłe dostawy wszystkich części zamiennych, części eksploatacyjnych do naszych maszyn i urządzeń. W naszym magazynie zawsze posiadamy komplet wszystkich podzespołów, które są w każdej chwili gotowe do wysyłki i montażu. Wszystkie maszyny i urządzenia produkowane przez nas są objęte serwisem gwarancyjnym i pogwarancyjnym.

 33. Jaki jest przewidywany roczny koszt serwisu i wymiany części eksploatacyjnych przy rocznej produkcji: 12 miesięcy x 26 dni x 20 godzin z pełną wydajnością linii

Oszacowanie takiego kosztu jest bardzo trudne. Koszt zależy od jakości surowca oraz umiejętności technicznych obsługi.